廃棄(食品ロス)
作り過ぎ/発注過多/段取りのムダが廃棄を押し上げる。

N+ 食品ロスドックは、食品提供現場で同時に起きやすい 「廃棄(食品ロス)」「値引きロス」「欠品(機会損失)」「作業負担」「運用統制(店舗差・属人化・委託先管理)」を、 診断→改善→(必要時のみ)仕組み化で段階的に解決へ導くサービスです。
部分最適ではなく、運用とデータを統合して設計します。
作り過ぎ/発注過多/段取りのムダが廃棄を押し上げる。
早すぎ・遅すぎ、判断のばらつきが粗利を毀損する。
補充遅れ・棚空き時間が売上機会と粗利を失わせる。
補充/値引き/廃棄処理がピークに集中し現場が回らない。
店舗差・属人化・委託先管理を含む統制が定着しにくい。
相談では、進め方・体制・概算スコープまで30分で整理します。
食品ロス削減をコスト削減で終わらせず、欠品(機会損失)の減少による売上機会の回復まで含めて設計します。
値引きの過不足(早すぎ・遅すぎ、判断のばらつき)を整え、粗利毀損を抑える。
作り過ぎ・発注過多・段取りのムダを減らし、廃棄ロスを抑える。
補充・提供の遅れや棚空き時間を減らし、売上機会と粗利を回復する。
まず粗利に効くところまで。運用改善で解決できる場合は、改善フェーズで完了します。
当社は、商品が棚から取り出され、棚に戻るまでの「棚外時間(非陳列時間)」を算出し(推定を含む)、その結果を販売可否や割引等の処理へ反映する技術に関する特許(特許第6345366号)を保有しています。
この特許を核に組み込み、値引き・販売可否・補充・製造の判断基準を整えます。
商品が棚から取り出され、棚に戻るまでの「棚から消えている時間」。 その積み重ねが、ロスや粗利毀損、そして欠品(機会損失)を増幅させます。
※特許技術・システム導入・追加実装の導入を前提としません。診断結果に基づき、最短・最小の手段を選択します。
Step1(診断)で、ベースライン(現状値)と改善シナリオ(粗利インパクトの試算)を提示します。
※KPIは取得可能データと現場制約に応じて定義します。
現場の実行力と本部の統制を両立させるため、検討・発注・推進主体になりやすい部門を明確化しています。
「必要データ」「現場負担」「体制」「進め方」を整理します。
事例公開が難しい前提でも、意思決定に必要な材料が残る設計です。
課題の因果・優先順位・改善方針/粗利インパクトの整理を含む。
本部・店舗/総務・委託先の分界を含め、現場が回る形に落とし込み。
値引き/補充/製造・発注/例外対応など、判断基準を標準化。
Excel等の簡易運用から開始可能。改善の定着を支える。
短期/中期の実行計画。必要時のみPoCを含む。
※守秘義務により、個別クライアントの社名・定量成果の詳細は原則非公開です。
「どのくらい効くか」「自社でできるか」を中心に、最初に詰まりやすい点を整理しています。
“最初の一歩”は相談だけでも構いません。
「どのくらい効くか」「自社でできるか」「必要データ」「現場負担」「進め方・体制」を整理します。